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Life

Il programma LIFE è lo strumento finanziario per l’ambiente e l’azione per il clima dell’Unione Europea.
L’obiettivo generale di LIFE è quello di contribuire all’implementazione, all’aggiornamento e allo sviluppo delle politiche e della legislazione dell’Unione Europea in materia di ambiente e cambiamenti climatici, cofinanziando progetti con valore aggiunto europeo.
LIFE nasce nel 1992 e ha attraversato quattro fasi: LIFE I, LIFE II, LIFE III e LIFE+.
Durante questo periodo, ha cofinanziato 3954 progetti nell’UE, contribuendo per circa 3,1 miliardi di euro alla protezione dell’ambiente.
Con Regolamento UE n. 1293/2013 è entrata in vigore la quinta fase di LIFE, per il periodo 2014-2020.
Il programma LIFE è gestito dalla Commissione Europea (DG Environment e DG Climate Action) e dall’Agenzia Esecutiva per le Piccole e Medie Imprese (EASME).
Il programma LIFE è suddiviso in un Sottoprogramma Ambiente e in un Sottoprogramma Azione per il Clima.

Il Sottoprogramma Ambiente prevede tre settori di azione prioritari

  • Ambiente e uso efficiente delle risorse;
  • Natura e biodiversità;
  • Governance ambientale e informazione in materia ambientale.

Il Sottoprogramma Azione per il Clima prevede tre settori di azione prioritari:

  • Mitigazione dei cambiamenti climatici;
  • Adattamento ai cambiamenti climatici;
  • Governance in materia climatica e informazione in materia di clima.

Gli obiettivi generali del nuovo programma LIFE possono essere così sintetizzati:

  • Contribuire al passaggio a un’economia efficiente in termini di risorse, con minori emissioni di carbonio e resiliente ai cambiamenti climatici, contribuire alla protezione e al miglioramento dell’ambiente e all’interruzione e all’inversione del processo di perdita di biodiversità, compresi il sostegno alla rete Natura 2000 e il contrasto al degrado degli ecosistemi;
  • Migliorare lo sviluppo, l’attuazione e l’applicazione della politica e della legislazione ambientale e climatica dell’Unione, catalizzare e promuovere l’integrazione e la diffusione degli obiettivi ambientali e climatici nelle altre politiche e nella pratica nel settore pubblico e privato, anche attraverso l’aumento della loro capacità;
  • Sostenere maggiormente la governance ambientale e in materia di clima a tutti i livelli;
  • Sostenere l’attuazione del Settimo programma d’azione per l’ambiente (Decisione n. 1386/2013/UE del 20/11/2013) “Vivere bene entro i limiti del nostro pianeta”.

Per maggiori informazioni su LIFE, visita:


  • [Life:RETSW-SINT]

    GREENING THE WORLD

    RETSW-SINT


Il progetto LIFE ReTSW-SINT è nato dall’incontro di diverse realtà aziendali e universitarie, da sempre attente all’ambiente e attive nella ricerca di soluzioni innovative in grado di mitigare o ridurre l’impatto ambientale delle attività industriali.

Le realtà cui si fa riferimento sono:
Ceramica Fondovalle s.p.a.
Fritta Italia s.r.l.
Turbocoating s.p.a.
K4Sint s.r.l.
Majorca s.p.a.
Università degli Studi di Modena e Reggio Emilia

Il progetto LIFE ReTSW-SINT, che ha come obiettivo quello di dimostrare la fattibilità di valorizzare e riciclare le polveri esauste di termospruzzatura, attualmente destinate a essere trattate come rifiuti, per la realizzazione di prodotti ad alto valore aggiunto a usi industriali e residenziali, ha ricevuto il sostegno finanziario dell’Unione Europea attraverso il programma LIFE+, grazie all’importanza ambientale del progetto e alla possibilità di trasferimento ad altre aziende.


  • Azioni e aspetti innovativi

    Il progetto è stato svolto mediante le seguenti azioni principali:

    • Caratterizzazione delle polveri esauste e definizione delle tecniche di separazione utilizzabili;
    • Definizione dei pre-trattamenti chimico-fisici necessari per rendere le polveri compatibili con le matrici vetrose (fritte e smalti);
    • Realizzazione di un sistema di separazione delle polveri esauste, secondo la loro composizione, granulometria e morfologia;
    • Caratterizzazione delle polveri esauste separate e pre-trattate;
    • Realizzazione di innovative fritte, modificate con il recupero di polveri esauste in diverse percentuali e con l’aggiunta di formatori di vetro, in scala di laboratorio e successivamente in scala semi-industriale su linea pilota;
    • Realizzazione di smalti innovativi modificati con l’aggiunta diretta delle polveri esauste o con le nuove fritte, dapprima in scala di laboratorio e successivamente in scala semi-industriale su linea pilota;
    • Applicazione delle nuove fritte e smalti, cottura e caratterizzazione delle proprietà termico-dilatometriche, in scala di laborario;
    • Preparazione del supporto ceramico (composizione della miscela, engobbio) per ottenere la piena compatibilità con le nuove fritte e i nuovi smalti;
    • Definizione delle procedure di recupero per le piastrelle levigate/lappate e modalità di recupero delle polveri abrase durante la fase di levigatura/lappatura all’interno degli smalti;
    • Sinterizzazione di compositi ODS (oxide dispersion strengthened) utilizzando tecnologia SPS (spark plasma sintering), direttamente dalle polveri esauste e ottimizzazione del processo, per ottenere prodotti ad altissima densità e a bassa densità, per diverse tipologie di utilizzo;
    • Caratterizzazione di tutte le tipologie di prodotto ottenuto e LCA dei nuovi prodotti e del processo.
  • Eventi

     

    Fondovalle ha partecipato con propri stand alle seguenti fiere di settore, durante le quali ha presentato il progetto LIFE ReTSW-SINT con la distribuzione di materiale divulgativo e con la spiegazione degli obiettivi previsti:

    • CERSAIE 2015, che si è tenuto a Bologna dal 28 settembre al 2 Ottobre 2015;

    • COVERINGS 2016, che si è tenuto a Chicago dal 18 al 21 Aprile 2016;

    Ha inoltre partecipato all’evento “Welcome to the LIFE Programme”, organizzato il 23/05/2015 e il 28/05/2016 dall’Università degli Studi di Padova presso la sua sede del Dipartimento di Ingegneria, nel corso del quale sono stati illustrati gli obiettivi di progetto e distribuiti materiali divulgativi.

    Infine, è stata presente all’evento finale di progetto realizzato congiuntamente a La Borghigiana S.r.l., del progetto LIFE12 ENV/IT/419, tenutosi presso la sede de La Borghigiana il 30/06/2016.

    Di seguito alcune foto degli eventi partecipati.

    CERSAIE

    EVENTI UNIMORE

    PADOVA 2015

    PADOVA 2016

    EVENTO FINALE

  • Obiettivi e risultati

    l principale obiettivo di progetto era quello di dimostrare la fattibilità di valorizzare e riciclare i rifiuti di termospruzzatura di differente natura in prodotti ad elevato valore per uso industriale e residenziale.

    ulla base del tipo di polveri e della loro morfologia, il progetto mirava a realizzare prodotti dimostrativi, quali fritte, smalti, piastrelle smaltate e parti sinterizzate, contenenti fino al 100% di polveri esauste.

    Ci si è concentrati su due classi di polveri: leghe resistenti alla corrosione, quali NiCoCrAlY, e materiali ceramici resistenti all’abrasione e alle alte temperature, quali Allumina e Zirconia, che attualmente, a causa dei problemi di contaminazione e perdita della morfologia sferica, diventano rifiuti pericolosi dopo un solo o dopo pochissimi usi.

    Il progetto, regolarmente concluso, ha quindi permesso di ottenere i seguenti risultati principali:

    • Approccio “zero rifiuti”, direttamente dal sito di produzione (impianti di termo spruzzatura), per il riuso e la valorizzazione delle polveri nella sinterizzazione mediante tecnologia SPS (Spark Plasma Sintering) o nel settore ceramico, utilizzando il 100% dei rifiuti prodotti. Questo è stato possibile con l’Allumina e la Zirconia, mentre si sono incontrate maggiori problematiche con le polveri in NiCoCrAlY (che, tuttavia, rappresentano percentualmente un quantitativo minimo rispetto alle altre tipologie di rifiuto);
    • Separazione dei rifiuti direttamente alla fonte: nessuna contaminazione nel flusso dei rifiuti;
    • Recupero di scarti di produzione e conseguente risparmio di materia prima, nella misura di ca. 1 ton/mese di polveri esauste da termospruzzatura;
    • Realizzazione di prodotti innovativi (ODS tools) ad alta e bassa densità;
    • Realizzazione di fritte, smalti e prodotti ceramici smaltati, riutilizzando ca. 1 ton/mese di polveri esauste da termospruzzatura.
  • News
    • Il progetto era stato inizialmente presentato da Majorca S.p.A. quale beneficiario incaricato del coordinamento; a giugno 2016 la Commissione Europea ha ufficialmente approvato il subentro di Ceramica Fondovalle S.p.A., che aveva svolto le attività tecniche di progetto unitamente agli altri partner.
    • Abbiamo allestito un chiosco informativo presso la sede di Fondovalle, in cui sono disponibili i volantini e altra documentazione riferita al progetto.
    • In data 30/06/2016 abbiamo partecipato all’evento finale di progetto, realizzato congiuntamente a La Borghigiana S.r.l., beneficiaria del progetto LIFE12 ENV/IT/419
    • Il Progetto è stato presentato durante il 3°seminario tecnico LCA tenutosi a Reggio Emilia il 29 settembre 2016 presso i locali dell’Università degli studi di Modena e Reggio Emilia (rendere scaricabile il file “UNIMORE LCA presentation”).
    • È stata realizzata una pubblicazione scientifica sulle attività svolte per il progetto da parte di UNIMORE il 10 Aprile 2017 (rendere scaricabile il file “UNIMORE - scientific publication”).
  • Risultati raggiunti

    Il progetto è regolarmente concluso il 30/06/2016 e ha permesso di ottenere importanti risultati ambientali:

    • Approccio di gestione dei rifiuti dal sito produttivo (impianti a spruzzo termico) al riutilizzo e valorizzazione delle polveri in spark plasma sintering o in cottura ceramica, assorbendo quasi il 100% dei rifiuti prodotti dagli impianti a spruzzo termico, senza produzione di rifiuti solidi;
    • Separazione alla fonte della produzione di rifiuti: non si verifica alcuna contaminazione incrociata dei flussi di rifiuti;
    • Immobilizzazione di contaminanti nocivi di polveri esauste termicamente polverizzate (principalmente metalli pesanti) in matrici (matrici di vetro, compositi ODS) che non percolano tali elementi;
    • Assorbimento di altri rifiuti, come i rottami di vetro riciclati, per la preparazione della matrice di vetro e per abbassare il punto di rammollimento;
    • Applicazione di tecniche a basso consumo energetico per il riciclo di polveri a spruzzo termico esauste: forni a rulli rapidi, SPS e a gas in cicli di cottura rapidi.

    Vantaggi tecnici ed economici:

    • Realizzazione di prodotti innovativi (utensili ODS, target a basso costo per PVD, piastrelle schermanti antistatiche ed EM, piastrelle resistenti all'abrasione o antiscivolo) attualmente non disponibili sul mercato o realizzati con costi molto più elevati per le materie prime di partenza;
    • Risparmio sui costi per lo smaltimento delle polveri a spruzzo termico esauste;
    • Risparmio sui costi per la fornitura di polveri ceramiche refrattarie attraverso il riciclo di quelle di allumina e zirconio.
    • Per quanto riguarda l'intero progetto, il confronto tra la fritta bianca contenente rifiuti a spruzzo termico e la fritta tradizionale mostra una riduzione del carico ambientale del 13,78% rispetto a quelle tradizionali in una prospettiva LCA.

    Per quanto riguarda gli indicatori ambientali considerati è possibile, infatti, evidenziare i seguenti aspetti:

    • l'utilizzo di fritte contenenti rifiuti a spruzzo termico riduce l'utilizzo di materie prime non rinnovabili del 50%;
    • non si è osservato alcun aumento del consumo energetico durante la cottura delle piastrelle ceramiche;
    • le emissioni in atmosfera in termini di kgCO2/kg di fritta contenente rifiuti a spruzzo termico sono ridotte del 19,87% rispetto alla fritta tradizionale;
    • si ottiene una riduzione del trasporto delle materie prime del 100% considerando la mancata spedizione dello ZrSiO4 dall'Australia o dall'Ucraina (i paesi più importanti nell'estrazione dello zirconio) all'impianto industriale;

    L'approccio proposto è quindi più economico di quello attuale:

    • La riduzione dei consumi energetici in fase di produzione (fritte contenenti rifiuti a spruzzo termico rispetto alle fritte tradizionali) è pari al 73,7%;
    • La riduzione del costo delle materie prime (fritte contenenti rifiuti a spruzzo termico rispetto alle fritte tradizionali) è pari al 24,16%;
    • La riduzione dei costi di produzione per unità di prodotto, considerando personale, energia, impianti e trasporti, è pari all'80,22%.

    In generale i costi di produzione del prodotto sono inferiori a quelli tradizionali di più dell'80%.

  • Il problema ambientale

    Il principale problema ambientale affrontato dal progetto è il trattamento dei rifiuti, in particolare delle polveri esauste, prodotti nei processi di termospruzzatura. La soluzione proposta consiste nel loro riciclaggio come materia prima secondaria, per sostituire le comuni procedure di smaltimento dei rifiuti, che hanno, al contempo, un alto impatto dal punto di vista ambientale ed economico.

    La termo spruzzatura è una categoria di tecnologie versatili di ricopertura, correntemente usata per depositare uno strato sottile (tra i 50 micrometri e 1 mm e più) di ricopertura (ceramica, metallica, cermet o con materiali compositi) per una varietà di utilizzi, quali l’industria meccanica, l’aeronautica e la produzione di energia, l’industria biomedicale ecc.

    I processi di termo spruzzatura differiscono a seconda della natura e delle proprietà del gas utilizzato e dell’ambiente in cui operano (aria, atmosfera inerte, vuoto, ecc.). Ogni processo trova utilizzi ben definiti per la deposizione di certe categorie di materiali in campi di applicazione ben specifici.

    Durante la fase di spruzzatura, una frazione significativa (tra il 50% e il 90% del totale) di polveri non si deposita sul substrato da ricoprire: queste polveri esauste non sono riutilizzabili nel processo di termospruzzatura, per varie ragioni. Il mercato globale di tale tipo di polveri era stato stimato, nel 2001, in oltre 2 miliardi di €, per crescere a 3 miliardi nel 2009 e ancor più negli anni seguenti.

    Il progetto si è focalizzato in particolare sui rifiuti di YSZ (Yttria Stabilized Zirconia), utilizzata come protezione termica, e di NiCoCrAlY, utilizzato per la sua resistenza all’ossidazione.


  • [Life:W-LAP]

    GREENING THE WORLD

    W-LAP


Il progetto LIFE+ W-LAP nasce dall’unione delle esperienze di due aziende del settore ceramico, entrambe premiate dall’Unione Europea per il loro impegno nei confronti dell’ambiente per le loro precedenti esperienze con il programma LIFE+: sia Ceramica Fondovalle che Iride, infatti, hanno avuto il premio “Best of the Best”, il riconoscimento per i migliori progetti europei assegnati annualmente dalla Commissione Europea. Nello svolgimento del progetto, Ceramica Fondovalle sarà affiancata, oltre che da Iride, da un partner d’eccezione: l’Università degli studi di Padova, da sempre attenta all’impatto ambientale delle iniziative industriali.

W-LAP is an innovative project for the drastic reduction of water consumption and the nullification of levigation sludge production during surface finishing operations on ceramic tiles.

W-LAP is an innovative additive polishing technique.

W-LAP is realised with the contribution of the LIFE financial instrument of the European Union.

W-LAP is GREENING THE WORLD.


  • Azioni e aspetti innovativi

    Le attività che saranno svolte per lo svolgimento del progetto sono essenzialmente:

    • identificazione di polimeri o co-polimeri a base acqua che possono essere preparati in forma solida, liquida o viscosa, che abbiano le richieste caratteristiche di trasparenza e resistenza, con la possibilità di aggiungere modificatori superficiali (composti fluorurati e altri additivi funzionali)
    • implementazione di tecniche per depositare in modo omogeneo tali precursori sulla superficie ceramica, per spennellamento/spazzolatura in caso di precursori solidi o per spruzzatura a basse pressioni in caso di liquidi viscosi
    • definizione dei parametri di deposizione ottimali e del tempo di cura a ultravioletti
    • verifica della qualità delle superfici finali in termini di durabilità, qualità estetica e pulibilità
    • assemblaggio di una linea dimostrativa per il trattamento in continuo di piastrelle ceramiche utilizzando l’innovativa lucidatura additiva
    • realizzazione di set dimostrativi di piastrelle ceramiche per interno e per esterno, da pavimento e da rivestimento, e valutazione dei possibili fenomeni di degrado durante l’utilizzo
    • definizione delle procedure di pulizia e di manutenzione per l’utilizzatore finale
      realizzazione del bilancio massa/energia del nuovo processo e confronto con lo stato dell’arte; calcolo degli indicatori ambientali e quantificazione dei benefici effettivi, sia diretti (durante la fase di produzione) che indiretti (durante l’utilizzo e a fine vita)

    Oltre alle azioni tecniche sopra descritte, si svolgeranno le fondamentali azioni di gestione e monitoraggio del progetto e l’azione di dissemination volta a divulgare obiettivi e risultati di progetto, nonché portare a conoscenza dei potenziali portatori di interesse lo strumento LIFE

  • Eventi

    Fondovalle ha partecipato, con proprio stand, alla fiera Cersaie, svoltasi a Bologna dal 25 al 29 settembre 2012, durante la quale ha presentato il nuovo progetto “W-LAP”.

    Fondovalle ha partecipato, con proprio stand, alla fiera Cersaie, svoltasi a Bologna dal 23 al 27 settembre 2013, durante la quale ha presentato il nuovo progetto “W-LAP”.

    Fondovalle ha partecipato alla fiera internazionale COVERINGS che si П svolta ad Atlanta (U.S.A.) dal 29 Aprile 2013 al 2 Maggio 2013.

    Fondovalle ha partecipato, all’evento organizzato dal dipartimento di ingegneria dell’Università degli Studi di Padova per la presentazione dei progetti LIFE, svoltosi il 24 Maggio 2014, durante il quale ha presentato il progetto W-LAP.

    Fondovalle ha partecipato, con proprio stand, alla fiera Cersaie, svoltasi a Bologna dal 22 al 26 settembre 2014, durante la quale ha presentato il progetto “W-LAP”.

    Fondovalle ha partecipato, con proprio stand, alla fiera Cersaie, svoltasi a Bologna dal 28 settembre al 2 ottobre 2015, durante la quale ha presentato il progetto “W-LAP”.

  • Obiettivi e risultati

    L’obiettivo principale del progetto era la sostituzione dell’attuale fase di finitura superficiale (levigatura, lucidatura, lappatura…) delle piastrelle ceramiche, con una innovativa tecnologia di “lucidatura additiva” che prevede, anziché l’ asportazione di materiale, la deposizione controllata di un sottilissimo strato di materiale a base polimerica, con un appropriato indice di rifrazione della luce. Mediante il presente progetto è stato possibile ottenere gli stessi risultati estetici della finitura superficiale delle piastrelle, assicurando in più un’ottimale e simultanea sigillatura di ogni porosità eventualmente presente sulla superficie. Questo ha portato quindi ad una maggior pulibilità della piastrella, ad una maggior resistenza alla proliferazione batterica, nonché ad un minor impiego di acqua e detersivi per la pulizia durante l’utilizzo sia in interni che in esterni. Il tutto con un processo di lavorazione a ridottissimo impiego di acqua, senza produzione di fanghi di levigatura e con minori consumi energetici.

  • News

    In data 4 Agosto 2012 Fondovalle ha realizzato una pubblicazione inerente a WLAP sul periodico “ItaliaOggi” dal titolo “Così i finanziamenti LIFE+ fanno l’impresa più ecologica”.

    A fine 2012 abbiamo preso parte alla pagina Facebook “Think Eco Live Green”. La pagina promuove progetti LIFE meritevoli e creare le basi per un futuro lavoro di networking ThinkEcoLiveGreen

    Abbiamo allestito un chiosco informativo presso la sede di Fondovalle in cui sono disponibili brochure, volantini ed il Layman’s report riferiti al progetto.

  • Avanzamento del progetto

    Le azioni tecniche del progetto W-LAP hanno avuto regolare avvio ed hanno riguardato principalmente le azioni preparatorie:

    • identificazione di polimeri a bassa frizione con precursori a base acqua che risultino trasparenti, UV curabili e rigidi,
    • implementazione di tecniche per il deposito omogeneo di precursori polimerici sulle superfici delle piastrelle,
    • definizione dei parametri ottimali per la deposizione e definizione del ciclo di solidificazione UV.

    Le azioni preparatorie sono state regolarmente concluse nei termini previsti. Ad oggi il progetto risulta concluso, in particolare sono state realizzate le seguenti azioni.

    Identificazione di polimeri a bassa frizione con precursori a base acqua che risultino trasparenti ed induribili con UV. L’Università degli Studi di Padova presso i propri laboratori, ha proceduto a selezionare, mediante il software CES (Cambridge Engineering Selector) i polimeri a bassa frizione con precursori a base d’acqua che risultano trasparenti, UV curabili e rigidi, modificabili in forma solida o liquido-viscosa, con la possibilità di aggiungere modificatori di tensione superficiale. La selezione ha permesso l’individuazione di una serie di materiali candidati che ha consentito il regolare avvio della successiva azione.

    Implementazione di tecniche per il deposito omogeneo di precursori polimerici sulle superfici delle piastrelle. L’attività dell’Università degli Studi di Padova è proseguita con l’esame delle possibile tecniche utilizzabili per l’omogenea deposizione dei precursori polimerici sulla superficie della piastrella ceramica, sia mediante sfregamento/spazzolatura (in caso di precursori solidi), sia mediante spruzzatura a bassa pressione (in caso di liquidi viscosi). Attraverso l’utilizzo dei materiali individuati dall’azione precedente, sono state individuate le criticità delle varie tecnologie che sono la base di partenza della successiva azione.

    Definizione dei parametri ottimali per la deposizione e definizione del ciclo di solidificazione UV Sulla base dei processi identificati nell’azione precedente, è stato possibile determinare i parametri di deposizione ottimali e del ciclo di cura UV per i precursori polimerici individuati nell’azione A.1. Grazie all’utilizzo delle tecniche di DoE (Design of Experiments) è stato possibile ridurre il numero delle prove, ricercando correlazioni tra le diverse variabili e le risposte ottenute. Per le prove sono stati scelti 3 dei 5 prodotti individuati e ritenuti più idonei ed è stato individuato e contattato un potenziale fornitore dei prodotti.

    Valutazione della qualità della superficie finale in termini di resistenza, proprietà estetiche e facilità di pulizia. A partire dai campioni preparati in B.1, le azioni realizzate avevano l’obiettivo di valutare la qualità finale della superficie. Quando possibile sono stati condotti tests in conformità con gli standard UNI-EN o ASTM.

    Assemblaggio della linea pilota finale al fine di trattare con ciclo continuativo le piastrelle ceramiche. Le condizioni ottimizzate derivanti dalle azioni B.1 e B.2 sono state utilizzate per progettare la nuova linea. La linea è stata poi utilizzata per trattare diverse tipologie di piastrelle per valutarne le capacità.

    Installazione di un set di rivestimenti indoor e outdoor per valutarne le effettive prestazioni. Le installazioni avevano due obiettivi fondamentali: il primo consisteva nella valutazione effettiva dei fenomeni di degradazione dei materiali, il secondo consisteva nel dare visibilità al progetto ed ai risultati ottenuti.

    Bilancio di massa ed energetico e valutazione dei risultati in comparazione con un trattamento tradizionale. Le analisi condotte dall’Università degli studi di Padova hanno mostrato un netto miglioramento dei risultati ottenibili con il nuovo trattamento sia in termini economici che in termini ambientali. A fronte dei risultati ottenuti il progetto è stato ufficialmente decretato concluso il 31 Agosto 2014.

  • Il problema ambientale

    I problemi ambientali affrontati e risolti dal progetto sono fondamentalmente due:

    • Gli elevati consumi di acqua nella fase di finitura superficiale delle piastrelle ceramiche;
    • L’enorme produzione di fanghi di levigatura, cioè rifiuti di difficile gestione, abitualmente conferiti in discarica.

    Per quanto riguarda il primo punto, si deve considerare che il cambiamento climatico sta alterando il regime delle precipitazioni e, quindi, la disponibilità di acqua; questo è un problema comune a tutti i paesi dell’UE, che infatti sta adottando diverse direttive quadro sui problemi legati alla disponibilità e alla qualità dell’acqua nel territorio dell’Unione, ma ancor più sentito nei paesi più meridionali, quali l’Italia. Dal punto di vista delle lavorazioni industriali nel settore ceramico, nella fase di finitura superficiale delle piastrelle sono necessari 800 litri di acqua per metro quadro di prodotto finito; nonostante la maggior parte dell’acqua utilizzata sia filtropressata e recuperata, parte di questa viene comunque dispersa poiché contenuta nei fanghi di levigatura. Considerato che, pur con le migliori tecnologie di filtropressatura, il contenuto d’acqua all’interno dei fanghi di levigatura è pari al 30% del peso totale, il consumo di acqua a livello europeo per tale tipo di lavorazione è di oltre 28 milioni di litri, cosa ancor più grave se si tiene conto che le produzioni ceramiche avvengono solitamente in territori circoscritti (distretti). Il nuovo progetto affronta direttamente questo problema, poiché il nuovo processo rimuoverà quasi completamente il consumo di acqua: da 800 a 0,7-0,3 (a seconda del tipo di deposizione del polimero) litri per metro quadro di prodotto. Per quanto riguarda il problema dei fanghi di levigatura, questi sono composti da materiale abraso dalla piastrella, particelle abrasive distaccatesi dalle mole di levigatura e acqua: questa composizione eterogenea ne rende estremamente difficile il riutilizzo, pertanto la destinazione abituale per questo tipo di rifiuto è lo stoccaggio in discarica. Anche in questo caso si parla di numeri impressionanti: considerato che la levigatura di piastrelle ceramiche comporta una produzione di 0,6 kg di fanghi di levigatura per metro quadro di prodotto, pari ad oltre 95.000 tonnellate a livello europeo. Il nuovo progetto eliminerà completamente questo tipo di problema ambientale, poiché il nuovo processo non avrà produzione di fanghi di levigatura, non essendovi asportazione di materiale.


  • [Life:SUSTAINABUILDING]

    GREENING THE WORLD

    LIFE IN SUSTAINABUILDING


Sustainable recycling in polyvalent use of energy saving
building elements


  • Azioni
    • Formulazioni di miscele contenenti almeno il 90% di materiali vetrosi e formatori di vetri, derivanti da rifiuti di trattamento dell’acciaio e da prodotti vetrosi disposti in discarica e materiali salini e ceramici contaminati;
    • Studio dei processi di macinazione e mescolamento dei composti con agenti quarzo-silicio, feldsparquarzo, argilla e scarti e sviluppo di modelli predittivi di particelle delle miscela in relazione al tempo di macinazione;
    • Test di sinterizzazione reattiva in una fornace soffocata e sviluppo di modelli predittivi di porosità in relazione alla dimensione delle particelle, alla pressione di formatura e alla temperatura/tempo di cottura;
    • Definizione di 3 tipi di prodotti con diversi livelli di espansione e costruzione del mulino; test di macinazione e produzione di tre tipi di composti;
    • Atomizzazione del composto;
    • Dimensionamento degli stampi per la pressatura uni assiale per la creazione di pannelli, mattoni, muri e lastre: test di essicazione formatura e post formatura e preparazione di campioni;
    • Smaltatura con smalti decorativi o colori in modo da accrescere l’albedo;
    • Programmazione della curva di cottura nel forno a rotazione e test di sinterizzazione reattiva;
    • Definizione di parametri di finitura e test di rafforzamento sui campioni cotti;
    • Acqua di lavaggio per dissolvere il sale presente nel prodotto sinterizzato con porosità aperta e recupero del sale per mezzo di aria calda derivante dalla sezione di raffreddamento della fornace;
    • Test di operazione congiunta delle varie stazioni e analisi del prodotto risultante;
    • Acquisizione di dati operativi, bilancio di massa ed energia e valutazione dei principali indicatori ambientali; identificazione delle procedure di riciclaggio e LCA semplificato;
    • Reintroduzione nel composto di materiali cotti o materiali derivanti da trattamenti di rafforzamento; test su prodotti colorati;
    • Disseminazione degli obiettivi e dei risultati al pubblico e nel settore privato.
    • Materiali disseminativi riportanti il logo LIFE e referenze al progetto e al programma LIFE.
  • Avanzamento del progetto

    Il progetto ha avuto inizio, come previsto, il giorno 1 Agosto 2014 e si è concluso, come previsto, il 31 gennaio 2017.
    I primi mesi di progetto sono stati dedicati alla definizione degli aspetti gestionali e di monitoraggio del progetto stesso. È stato identificato il processo gerarchico per l’attribuzione delle responsabilità e la definizione delle decisioni, creando uno Steering Comittee ed un Team di Monitoraggio che hanno seguito il progetto durante tutto il suo iter al fine di evitare sprechi di tempo e ritardi, nonché di identificare e superare velocemente tutte le problematiche che necessariamente sono insorte.
    L’Azione B.1 ha avuto inizio regolarmente secondo le tempistiche programmate e già nelle fasi iniziali del progetto sono state identificate le fonti di materie prime e seconde ed in particolare: polveri di silicio derivanti da polveri metallurgiche, materiali vetrosi, ceramiche vetrose o ceramiche contaminate, calce dai filtri ed altri agenti schiumosi. Diversi fornitori sono stati identificati, minimizzando l’area di prossimità ai proponenti al fine di contenere le emissioni inquinanti connesse al trasporto.
    Una lunga serie di test ha permesso l’identificazione di una miscela vetrosa di base, fondente a bassa temperatura (850°C), e tre tipologie di agenti per la creazione delle porosità: carburo di silicio, calcio carbonato e sale. I primi due sono agenti espandenti che vengono attivati dalla temperatura, il terzo invece è inserito nell’impasto e non subisce variazioni in cottura ma lascia la porosità una volta rimosso attraverso un bagno d’acqua calda.
    Azioni B.2 e B.3
    Le materie prime identificate sono state poi utilizzate per le conseguenti prove di preparazione: la miscela infatti deve essere macinata ad umido per poter assumere la granulometria idonea alla formazione degli elementi mediante pressatura uni assiale, quindi necessita di atomizzazione prima di poter essere maneggiata sotto forma di polvere. Questa fase è stata svolta mediante la collaborazione con aziende esterne al partenariato.
    Una volta ottenuta la polvere, se ne sono studiate le proprietà abrasive per poter prevedere il comportamento degli stampi tradizionali ed incrementarne la resistenza all’abrasione.
    La fase di pressatura, ancorché sperimentata mediante l’utilizzo di una pressa tradizionale uni assiale, è stata oggetto di messa a punto per quanto ha riguardato la pressione di esercizio: il mix di nuove materie prime presenta una plasticità radicalmente diversa rispetto ai prodotti ceramici tradizionali e quindi ha un comportamento nettamente diverso, contenendo bassissime quantità di argille.
    Si sono quindi ottenuti e perfettamente replicati prodotti in verde che sono poi stati sottoposti a test di decorazione superficiale con diverse tecniche: smaltatura a rulli, a campana, ad aerografo, stampa digitale.
    Parallelamente sono continuate le prove di cottura dei campioni mediante forno di laboratorio e successivamente sono stati svolti test preindustriali. Le prove di sinterizzazioni effettuate con un forno a rulli di piccole dimensioni hanno permesso di meglio monitorare il processo e gli ottimi risultati hanno poi consentito di svolgere tali prove nel forno di produzione.
    Le azioni si sono concluse con l’ottenimento di campioni contenenti l’88,1% di materiale di scarto cotti a 800°C per i campioni pressati e 850°C per i campioni non pressati, una densità apparente compresa tra 0.4 and 1.2 g/cm3, una thermal conductivity between 0.16 and 0.21 W / m K ed una compression strength of at least 2.7 MPa.
    Azione B.4
    Parallelamente sono continuate le prove di cottura dei campioni mediante forno di laboratorio e siamo ora nelle condizioni di cominciare i test preindustriali. Inizieremo le sinterizzazioni con un forno a rulli di piccole dimensioni per poter monitorare meglio il processo per poi passare successivamente nel forno di produzione.
    Il processo di riciclaggio è stato svolto su campioni non pressati. Innanzitutto i campioni sono stati sottoposti a fresatura a secco in laboratorio al fine di riutilizzare la polvere ottenuta nelle formulazioni.
    Attraverso un piano sperimentale, che considerava tutte le variabili possibili (tempo di fresatura, % di peso dei rifiuti all’interno della formulazione e temperatura isotermica), si è potuto valutare il contenuto massimo riciclabile all’interno della miscela.
    Si è quindi proceduto a definire le procedure di fine vita dei nuovi prodotti svolgendo le opportune prove che hanno alla fine portato all’identificazione della migliore procedura. Le prove successive hanno permesso la caratterizzazione dei prodotti ottenuti attraverso il recycling the re-milled new materials.
    La realizzazione di campioni derivanti da materiali riciclati ha avuto successo. I campioni riciclati possono essere utilizzati in formulazioni per creare ceramiche a bassa temperatura caratterizzate da bassa porosità e alta densità apparente.
    Azione B.5
    Tecnicamente il progetto si è concluso con la redazione dell’LCA e del bilancio massa energia che hanno confermato.
    Lo studio LCA semplificato ha permesso la quantificazione degli impatti associati alle categorie analizzate e l'individuazione dei contributi più impattanti delle catene di distribuzione del prodotto LIFE.
    I risultati calcolati utilizzando il metodo ReCipe 2008 evidenziano che i principali contributori sono associati alla fase di fabbricazione, cioè per la categoria Cambiamenti climatici l'approvvigionamento energetico dell'impianto è pari a ca. il 34% dell'impatto dovuto al calore e il 18% dovuto all'elettricità. Circa il 33% è dovuto alle emissioni rilasciate durante il processo di cottura. È stato inoltre effettuato un confronto con lo stato dell'arte e ha rivelato che il prodotto Life presenta impatti significativamente inferiori rispetto al materiale utilizzato per il confronto.

  • Obiettivi e risultati

    L’obiettivo del progetto è la valorizzazione di vari materiali di rifiuto, al giorno d’oggi inviati in discarica, per la produzione di materiali da costruzione innovativi (mattonelle, pannelli, rivestimenti per muri e pavimenti interni ed esterni) per edifici ad alte performance in termini di peso ed isolamento termico, utilizzando un innovativo ciclo produttivo di sinterizzazione reattivo a basse temperature (<750°C). Gli scarti, che utilizzeremo in una quantità superiore al 90% in peso nella miscela, saranno composti da silicio vetroso (polveri derivanti da lavorazioni dell’acciaio e vetri eterogenei, di diversi settori produttivi) e agenti reattivi (carbonati, carburi o composti contenenti residui e residui del trattamento dell’industria alimentare), o contenitori di spazio (cloruro di sodio) che saranno utilizzati, a prescindere dal loro colore o contaminazione de parte di altri materiali. L’innovativa miscela e il metodo di sinterizzazione a basse temperature permetterà di ottenere i prodotti in un tempo molto breve (max 30 min) con notevoli risparmi energetici. Il principio della sinterizzazione reattiva è basato sul fatto che al di sopra della normale temperatura di sinterizzazione (mattoni 1000 ° C, ceramiche sanitarie 1250 ° C, altri materiali da costruzione 1400 ° C), i materiali tendono ad ingrossarsi in maniera incontrollabile. In altre parole, il processo che a basse temperature causa la graduale decrescita delle porosità, ad alte temperature genera nuove porosità, specialmente se questo processo è accompagnato dallo sviluppo di fasi gassose (derivanti dagli agenti gonfianti). Questo fenomeno, che conduce alla deformazione del pezzo, se controllato, può invece essere usato convenientemente per produrre materiali porosi, come l’argilla espansa. Il prodotto in questione non avrà tuttavia una forma e dimensione costante, cosa che è richiesta per i materiali da costruzione. In questo punto si inserisce l’innovazione del proponente che rende possibile sfruttare la presenza di una fase a bassa fusione, come quella derivante dai rifiuti in silicio, mescolati con una fase a fusione maggiore (quarzo, feldspati), che crea lo scheletro del prodotto finale e manterrà la forma e le dimensioni desiderate. Il tutto verrà realizzato con piccole quantità (3-5%) di agenti reattivi.

  • Risultati

    I principali risultati attesi consistono nel riciclaggio di 3m3 di rifiuti al giorno, anche contaminate con Sali o materiali ceramici, che al momento non trovano una applicazione economica praticabile, a causa della loro eterogeneità e alla produzione di prodotti al alto valore tecnologico.
    I nuovi prodotti:

    • Consisteranno per almeno il 90% in prodotti di rifiuto;
    • Saranno ottenuti con un ciclo produttivo che prevede la sinterizzazione reattiva a basse temperature, in modo da mantenere una energia intrinseca pari a circa 5 MJ / kg;
    • Avranno una densità apparente tra 0.4 e 1.2 g/cm3 consistente in una porosità chiusa e non interconnessa;
    • Avranno una conduttività termica variabile tra i 0.16 and 0.21 W / m K, con eccellenti performance in linea con i materiali ceramici illuminati come il Poroton ®;
    • Avranno una forza di compressione di almeno 2.7 MPa, potrebbero essere utilizzati in applicazioni strutturali con bassi carichi o come elementi auto supportanti. Il loro utilizzo sarà indicato come muri esterni;
    • Saranno più sicuri per la salute umana dei pannelli in fibra di roccia o di vetro, il cui pericolo è ancora sotto fase di investigazione;
    • Saranno completamente riciclabili alla fine della loro vita utile, semplicemente macinandoli nuovamente e reintroducendoli nel ciclo produttivo;
    • Condurranno a una significativa riduzione dei rifiuti solidi poiché gli eventuali rifiuti potranno essere riutilizzati;
    • Consumeranno fino al 30% di energia in meno;
    • Saranno colorati con pigmenti naturali o colorati superficialmente, anche con smalti per accrescere l’albedo (riflettività alla radiazione solare, λ <2.5 μm) emissione agli infrarossi (infrarossi medi e lontani, λ> 2.5 μm), ad esempio per applicazioni in tetti.

    Il progetto ha portato a risultati di assoluto rilievo; esso infatti ha permesso di dimostrare una tecnica che consente di realizzare elementi da costruzione di due tipologie diverse (la prima più espansa e la seconda pressata e più compatta) utilizzando scarti di vetro ed altri prodotti derivanti da riciclo.In particolare i nuovi prodotti:

      • Sono composti per circa il 90% da scarti e rifiuti diversi;
      • Sono ottenuti da un ciclo produttivo che prevede basse temperature di sinterizzazione reattiva così da minimizzarne l’Embodied Energy stimata a valori prossimi a 5 MJ / kg;
      • Hanno densità apparente tra 0.4 e 1.2 g/cm3;

    Hanno conducibilità termica variabile tra 0,16 e 0,21 W/mK, con prestazioni eccellenti di isolamento, specialmente riferite alla tipologia di prodotto espanso;

    • Hanno una resistenza alla compressione fino a 2,7 MPa e pertanto possono essere utilizzati in applicazioni strutturali con carichi leggeri o per realizzare strutture autoportanti;
    • Sono elementi isolanti che non contengono fibre e non disperdono polveri, quindi risultano più bio compatibili per la salute umana rispetto ai prodotti a base fibrosa;
    • Sono completamente riciclabili a fine vita attraverso un semplice trattamento di macinazione, reintroducendoli all’interno del medesimo ciclo produttivo;
    • Portano ad una significativa riduzione di rifiuti solidi perché qualsiasi eventuale scarto che si genera durante la produzione può essere riutilizzato;
    • Portano inoltre ad una significativa riduzione di consumo di energia (fino al 30%) dovuta al sensibile abbassamento della temperatura di sinterizzazione;
    • Potranno essere colorati sia in massa, per quanto riguarda i prodotti espansi, che superficialmente, riferendosi ai prodotti pressati.

     

  • Il problema ambientale

    Il principale problema ambientale a cui si rivolge il progetto è il riciclaggio di rifiuti vetrosi eterogenei, come la polveri derivanti da trattamenti metallurgici, vetri e lampade. La tecnologia, al giorno d’oggi, non permette un utilizzo efficace dei vetri non smistati alla fine della loro vita utile; ciò succede in particolare per i vetri che presentano elevati livelli di contaminazione come i vetri ceramici o i materiali ceramici.
    In Europa e nel mondo vi sono rifiuti composti da vetri eterogenei in eccesso, il cui riciclaggio pone problemi tecnologici non indifferenti in quanto tali rifiuti non sono idonei per divenire prodotti in vetro senza difetti, e tipicamente il riciclaggio del vetro è fatto prevalentemente utilizzando i rottami di vetro verde o rifiuti di vetro prodotti internamente, invece che fare affidamento a fonti non omogenee. La medesima cosa avviene per rifiuti contenenti vetro e solo parzialmente vetro.
    Per dare una idea della dimensione ambientale relativo ai soli vetri eterogenei, in Europa, 25.5 miliardi di bottiglie e caraffe di vetro sono state riciclate nel 2008 nell’UE27, e quasi 11,5 milioni di tonnellate di contenitori in vetro sono stati raccolti da tutta Europa (includa Norvegia, Svizzera e Turchia). Come detto in precedenza, viene solitamente utilizzato il vetro verde per il riciclaggio, di cui il 23-25% finisce in discarica. Le cifre riportate fanno riferimento a vetro proveniente da fonti qualificate.
    Pertanto, sebbene la differenziazione dei prodotti e la raccolta stiano diventando delle buone pratiche in Europa, vi è ancora una mancanza di appropriate tecnologie di riciclaggio (non solo dal punto di vista della fattibilità, ma anche sotto il profilo ambientale ed economico).


  • [Life:ECLAT]

    GREENING THE WORLD

    ECLAT


Il progetto LIFE ECLAT è nato dall’incontro di due diverse realtà, ma entrambe accumunate per il loro interesse e impegno verso l’ambiente: quella aziendale, ovvero di Ceramica Fondovalle s.p.a, e quella dell’Università degli Studi di Modena e Reggio Emilia. Da sempre attive nella ricerca di soluzioni innovative in grado di mitigare o ridurre l’impatto ambientale delle attività industriali. Il progetto LIFE ECLAT, che ha come obiettivo quello di realizzare e validare i principi dell’approccio dell’economia circolare per la produzione di rivoluzionarie lastre di ceramica, senza vincoli di dimensioni, per piastrelle, piani cucina, piani bagno. La Commissione Europea, attraverso il programma LIFE+, ha prontamente individuato il potenziale ambientale ed innovativo del progetto LIFE ECLAT, e riconosciuto un aiuto finanziario ai partecipanti.


  • Obiettivi

    L’obiettivo del progetto era quello di applicare e validare i principi dell’approccio definito come “economia circolare” alla realizzazione di rivoluzionarie lastre ceramiche “infinite” da utilizzarsi come rivestimenti, pavimenti, piani cucina, piatti doccia ecc.
    L’intento principale era la chiusura del ciclo di produzione, a partire dall’ingresso della polvere atomizzata fino a terminare con la realizzazione di prodotti finiti, passando per processi meccanici e termici e attraverso il riciclaggio di piastrelle e vetri di scarto (rifiuti di produzione, demolizione ecc.).
    Il progetto ha inteso unire in un sistema integrato il nuovo processo di formatura in continuo per pressatura a nastro di polveri atomizzate, un sistema di decorazione a secco, un successivo taglio a secco e preparazione superficiale in verde: in questo modo è stato possibile assimilare alle materie prime di partenza tutti i possibili scarti generati durante le lavorazioni fin qui descritte, rendendole riutilizzabili direttamente nello stesso processo di fabbricazione. Infine, il sistema di packaging è stato adattato e modificato con l’obiettivo di minimizzare la generazione di rifiuti o lo spreco di risorse: l’imballo dei formati più piccoli è prodotto in loco e “on demand”; per quanto riguarda invece le lastre tal quali, è stato necessario studiare un innovativo magazzino automatico per l’efficace movimentazione, nonché particolari cavalletti riutilizzabili, per il loro trasporto. Importante quindi è risultata la riduzione nell’utilizzo di cartone e legno da imballo rispetto al processo tradizionale.

  • Risultati ottenuti

    I risultati ottenuti sono stati principalmente di natura ambientale e tecnica, ed in particolare, il progetto ci ha permesso di ottenere:
    Nessun rifiuto solido o liquido emesso dal nuovo processo e completo riciclo interno dei rifiuti prodotti: si evita infatti la generazione di circa 1 Kg di fango (su base secca) e di 2,5 Kg di scarto cotto per ogni metro quadrato di lastra prodotta
    Nessun uso di acqua nelle operazioni di taglio e levigatura (tutto avverrà in verde e quindi a secco), con conseguente risparmio energetico per la relativa movimentazione. Nel processo tradizionale è necessario 1,57 m3 di acqua per ogni m2 di lastra trattata.
    Minor consumo energetico: -32% (circa 60kWh/m2) calcolato sull’intero ciclo produttivo e circa -50% riferito alle sole operazioni di taglio e levigatura.
    Uso di materie riciclate fino al 40% in peso dell’impasto.
    Riciclabilità completa del prodotto a fine vita e reinserimento nel processo di fabbricazione.
    Riciclaggio completo tal quale delle polveri prodotte durante il nuovo ciclo, per semplice macinazione a secco, rimescolamento e reinserimento nell’impasto base.
    Aumento della produttività del 28% nelle operazioni di taglio, a causa della minore resistenza all’usura delle lastre pressate rispetto a quelle sinterizzate.
    Riduzione dei costi derivanti dalle operazioni di confezionamento.
    Riduzione delle emissioni di CO2: fino a 24 kg/m2 di prodotto (936 tonnellate di CO2/anno*).
    *: indica la stima per una linea dimostrativa dalla capacità produttiva di 130 m2/giorno, operativo 300 giorni all’anno.

  • Avanzamento del progetto

    Il progetto è iniziato il 01/10/2016 ed è regolarmente terminato il 30/09/2019.
    Le prime attività tecniche hanno riguardato l’identificazione di diversi elementi adatti a creare il giusto mix di materie prime seconde, la maggior parte delle quali ottenute da scarti riciclati, al fine di ottenere una composizione che potesse essere agevolmente lavorata “in verde” (ovvero prima della fase di sinterizzazione del manufatto), in modo ecologico ed in modo da essere “tollerante” alla variabilità di tali materiali in termini di polveri riciclate e/o lastre riutilizzate (previa nuova macinazione). Dopo adeguata caratterizzazione, tutti i materiali di scarto selezionati sono stati introdotti in molteplici formulazioni ceramiche aventi ognuna ruoli, usi e funzioni specifiche, tenendo anche in considerazione durante la “progettazione “ della miscela, le dimensioni dei lotti di produzione, i costi dei trasporti delle materie prime e seconde, la necessità di avere una composizione chimica pressoché costante, il tutto per ottenere i mix più efficienti dal punto di vista ambientale. Tutto questo è avvenuto nei laboratori aziendali, partendo dalla realizzazione dei classici “bottoni”, ovvero piccole piastrelle di forma rotonda ottenute con presse da laboratorio e sinterizzate in forno statico elettrico di piccole dimensioni.
    Ripetute sessioni di sperimentazione hanno permesso di ottimizzare questi mix e di ipotizzare parametri di produzione da verificare successivamente su dimensione adeguata.
    Ha fatto seguito l’ottimizzazione di tali miscele (materie prime vergini e materiali riciclati) e dei relativi parametri di processo che ci ha consentito di ottenere prodotti ceramici con almeno il 40% in peso di materiali di seconda vita, adatti alla pressatura a nastro e alle lavorazioni verdi.
    Le particelle ottenute post atomizzazione hanno corretta forma sferica; il composto esce correttamente con contenuto massimo di umidità del 6% mediante processo di essiccamento “a spruzzo”, presenta buona scorrevolezza (indispensabile in fase di compattazione), caratteristiche paragonabili alle polveri di materie prime vergini utilizzate oggi per la produzione di gres porcellanato.
    Sono stati realizzati prototipi di tre prodotti diversi per densità, coefficiente di dilatazione termica, colore e proprietà meccaniche. Tutte le tipologie sono state create tenendo a paragone la composizione tradizionale del gres porcellanato: questo ha permesso di rendere i nuovi prodotti assolutamente comparabili, per caratteristiche meccaniche, con i gemelli tradizionali. Questo permetterà una più rapida fase di industrializzazione ed un lancio commerciale più immediato.
    Tra la ricerca dei materiali e le sperimentazioni sui prodotti, vi è stata una intensa fase di messa a punto dei processi di preparazione delle polveri, propedeutica a tutti i successivi passaggi di progetto, fino alla sua conclusione. Le miscele identificate, pertanto, sono state sottoposte a trattamento convenzionale di atomizzazione, eseguito da terzi fornitori, che hanno trattato le polveri secondo le specifiche previste. Il materiale derivante da riciclo è stato macinato e addizionato con argilla, feldspati, sabbia di quarzo e talco, ottenendo campioni con alta densità e basso assorbimento d'acqua, come richiesto dai protocolli di controllo del gres porcellanato, nell’impianto che normalmente viene utilizzato per la produzione.
    Una volta terminata la fase di preparazione preliminare delle materie prime, è stata avviata quella riguardante le modifiche agli impianti.
    È stato realizzato l’impianto per lo stoccaggio ed il trasporto dello spray atomizzato (caratterizzato da un tasso di umidità di circa il 5/6%), costituito da silos di stoccaggio, tramogge di movimentazione, setacci che eliminano eventuali impurità, e dosatori, ad inizio linea.
    È stato messo a punto il processo di compattazione (pressatura a nastro) e realizzato il sistema di caricamento delle polveri e quello della lavorazione "in verde" (taglio a misura in crudo, ovvero prima della cottura). La pressatura avviene mediante l’impianto SACMI a nastro già presente nello stabilimento Fondovalle (Continua+) dove viene realizzato un “tappeto” continuo di spessore compreso tra 5 e 25 mm abbastanza resistente da essere sottoposto alle successive lavorazioni in "verde". A monte è stato aggiunto un innovativo sistema di caricamento di materie prime e pigmenti in grado di decorare a secco ed in massa il prodotto: ciò significa che la nuova piastrella sarà decorata in tutto il suo spessore (come per i prodotti naturali), potendo quindi essere più volte levigata post posa od installata con decoro a vista su tutti i lati (anche quelli verticali); inoltre, l’utilizzo di questa tecnologia consente di evitare la decorazione in digitale, superando tutte le problematiche che essa comporta. A valle del nastro pressatore è stato realizzato un sistema di taglio a crudo che riduce a misura i prodotti prima della cottura, eliminando l’utilizzo di acqua e mole abrasive ed evitando la formazione di fanghi propria degli impianti tradizionali: a fine processo sarà necessaria solo una leggera squadratura. L’utilizzo di un nastro particolare ha permesso di ottenere in pressa una superficie sufficientemente liscia da evitare la lappatura nei prodotti matt (evitando parimenti sprechi di acqua ed abrasivo e la formazione di fanghi). Per l’ottenimento dell’effetto a specchio sarà necessaria solo la lucidatura. Questo ha consentito di evitare l’introduzione della stazione di trattamento superficiale a crudo ipotizzata all’inizio del progetto.
    Sono stati realizzati i sistemi di aspirazione delle polveri delle operazioni di taglio a secco e il sistema di recupero degli sfridi di compattato post rifinitura. È stato realizzato un sistema di aspirazione polveri in grado di riciclare tutti i residui particellari presenti nello stabilimento, convogliandoli nel sistema di recupero delle materie prime.
    E’ stata identificata la giusta curva di essicazione per ogni prodotto e le relative curve di cottura: l’umidità dopo pressatura è pari al 5/6% e deve essere portata all’1%, pena problemi di rotture in fase di sinterizzazione per evaporazione istantanea dell’acqua contenuta nel corpo della piastrella.
    Sono stati prodotti diversi campioni di prodotto che, anche dal punto di vista commerciale, hanno avuto riscontri molto positivi.
    I campioni sono stati sottoposti alle lavorazioni post cottura per verificare le potenzialità dei prodotti: essi sono stati sottoposti a leggera squadratura e lucidatura con effetti analoghi ai prodotti tradizionali.
    È stato adattato il sistema di packaging a ridotto consumo di risorse per i prodotti a minori dimensioni.
    Per le lastre tal quali, invece, abbiamo realizzato ad hoc un impianto molto innovativo in grado di movimentarle con sistemi antropomorfi e stoccarle su una superficie ridotta del 90% rispetto ai sistemi tradizionali. Abbiamo infine modificato il sistema di trasporto, da casse a cavalletti riutilizzabili: tutto questo ci ha consentito di ridurre notevolmente gli scarti dovuti a rotture e rischi durante il trasporto. Inoltre, i cavalletti sono stati studiati in modo da poter esserci rispediti per un riutilizzo prolungato, tutto ciò a vantaggio della sostenibilità ambientale ed economica.
    Infine, a coronamento di tutto questo lavoro, sono state realizzate prove semi industriali di tutti gli apparati, realizzando contemporaneamente campioni necessari alla commercializzazione e misure che hanno permesso di elaborare lo studio di LCA che ha messo in evidenza le potenzialità ambientali del progetto.
    I vantaggi ottenuti e confermati dallo studio di LCA sono:
    • Riciclaggio di tutti i rifiuti solidi e liquidi prodotti e pertanto nessuna emissione all’esterno. Questo corrisponde a una riduzione di 0.9 kg/m2 di fango da taglio e levigatura su base secca che oggi viene conferita a discarica e circa 2.5 kg/m2 di rifiuti cotti (rotti durante il taglio di lastre difettose).
    • Nessun utilizzo di acqua per operazioni di taglio e finitura in quanto ora realizzate a secco. Il risparmio è di circa 1,57 m3 di acqua per m2 di prodotto. Il risultato atteso era di 0.8.
    • Minor consumo di energia: -32% (circa 60 kWh/m2) calcolato sull’intero ciclo produttivo (50% considerando solamente il taglio e la finitura superficiale)
    • Utilizzo di materiali di riciclo nell’impasto, fino a un massimo del 40% in peso.
    • Completa riciclabilità dei prodotti finiti.
    • Completa riciclabilità delle polveri prodotte durante le lavorazioni a secco, reinserite tal quali nel processo.
    • Produttività delle operazioni di taglio e finiture superficiali incrementata del 28%. Il miglioramento delle prestazioni è dovuto alla minor resistenza del materiale crudo e dall’eliminazione di una parte dei trattamenti superficiali.
    • Forte riduzione dei costi derivanti dalle operazioni di packaging, di stoccaggio e di movimentazione delle lastre.
    • Riduzione delle emissioni di CO2 nella misura di 24 kg/m2.

  • Azioni di sviluppo del progetto

    Per ottenere questi obiettivi il progetto è stato suddiviso in attività, tutte portate a termine:
    Progettazione di una “eco” composizione del corpo ceramico in grado di sopportare le lavorazioni in crudo dopo la pressatura a nastro, contenente materiali riciclati fino al 40% in peso;
    Progettazione e adeguamento del sistema di pressatura a nastro ad altezza variabile, con superficie liscia o strutturata e del sistema di decorazione a secco;
    Progettazione e adattamento delle attrezzature di lavorazione in verde, composte da due stazioni di taglio;
    Ottimizzazione delle curve di cottura delle lastre di grandi dimensioni per mantenere il controllo della planarità e del ritiro;
    Design di “packaging on demand” per formati minori e progettazione e realizzazione del sistema di movimentazione, stoccaggio, prelievo e packaging delle grandi lastre ceramiche, con studio e realizzazione di appositi cavalletti di trasporto;
    Definizione delle migliori pratiche per l’installazione e la disinstallazione delle nuove lastre ceramiche e delle corrette procedure per il loro riciclaggio a fine vita; LCA rispetto allo stato dell’arte delle lastre.